qualità Extruder a doppia vite & Riciclaggio dell'appalottolatore di plastica fabbricante

VisualizzazioneUn fornitore mondiale di parti per l'automobile ha migliorato con successo le proprietà meccaniche e la stabilità dimensionale delle sue parti combinando il nylon (PA66) con fibre di vetro utilizzando un'estrusore a doppia vite.Questo caso mette in luce il processo, le sfide e i vantaggi della produzione di nylon rinforzato con vetro. Scopo del progettoIl cliente, un fornitore di livello 1 per l'industria automobilistica, cercava un materiale ad alta resistenza per parti sotto il cofano che potesse resistere a alte temperature, stress meccanici,e corrosione chimicaIl nylon non riempito non presentava la rigidità richiesta, mentre le pre-miscele erano costose e non erano flessibili per le modifiche specifiche del prodotto. SoluzioneLa società ha investito in un'estruttore a doppia vite ad alta coppia con una configurazione a vite personalizzata ottimizzata per la dispersione delle fibre e l'uniformità della fusione presso Henglan Machinery Technology Co., Ltd.(la Società) a NanchinoLa resina di base del nylon 66 viene alimentata nella trave principale, mentre le fibre di vetro tritate (30% in peso) vengono alimentate dalla porta di alimentazione laterale a valle per evitare la rottura delle fibre. L'estrusore è dotato di un sistema di degassaggio a vuoto per eliminare l'umidità e i volatili, garantendo una fusione stabile e di alta qualità.La temperatura di lavorazione è stata strettamente controllata nell'intervallo 270-290°C. Sfide Rottura della fibra: ridurre al minimo la riduzione della lunghezza della fibra di vetro durante la composizione è fondamentale per mantenere la resistenza meccanica. Sensibilità all'umidità: il nylon è estremamente igroscopico. Dispersione omogenea: ottenere una distribuzione uniforme della fibra senza agglomerazione è fondamentale per le proprietà meccaniche e la qualità della superficie. Risultati Proprietà meccaniche: i compositi PA66 + 30% GF hanno resistenza alla trazione superiore a 150 MPa e un'eccellente stabilità dimensionale. L'efficienza della produzione: la preparazione in casa riduce i costi delle materie prime del 20% rispetto all'acquisto di materiali pre-composti. Flessibilità di personalizzazione: i produttori possono ora adattare il contenuto di fibre di vetro, gli additivi (come ritardanti di fiamma o modificatori di impatto) e il colore alle specifiche del cliente. ConclusioniQuesto progetto dimostra il valore del composto interno di nylon + fibra di vetro utilizzando un'estrusore a doppia vite.e ottenere una maggiore flessibilità nello sviluppo del prodotto.    

VisualizzazioneUn produttore leader di bottiglie PET nel sud-est asiatico ha aggiornato con successo la sua linea di produzione integrando la tecnologia di colorazione masterbatch,miglioramento della qualità del prodotto e conseguimento di una maggiore consistenza del coloreQuesto caso di studio esamina il processo di attuazione, le sfide affrontate e i benefici ottenuti da questo progresso tecnologico. Scopo del progettoL'azienda è specializzata nella produzione di bottiglie in PET per l'industria delle bevande, fornendo ai principali marchi della regione.il produttore ha cercato di migliorare i suoi metodi tradizionali di colorazione, il che spesso porta a incoerenze di colore e alti tassi di spreco. Implementazione della soluzioneDopo aver valutato varie opzioni, l'azienda ha optato per la colorazione masterbatch durante il processo di estrusione.La resina PET è stata mescolata con il masterbatch colorato direttamente durante la lavorazione della fusioneQuesto metodo garantisce una dispersione uniforme dei pigmenti, dando luogo a un colore uniforme in tutto il materiale. L'estrusore a doppia vite ha un'elevata capacità di taglio e di miscelazione che è stata fondamentale per ottenere questa uniformità.ridurre al minimo gli sprechi di materiali e i costi di produzione. Sfide e soluzioniUna delle sfide iniziali è stata l'ottimizzazione del rapporto masterbatch per diverse intensità di colore.la miscela ideale è stata stabilita, garantendo colori vivaci senza influenzare le proprietà meccaniche del PET. Inoltre, è stata condotta una formazione del personale per familiarizzare il team di produzione con il nuovo processo, aumentando l'efficienza e riducendo gli errori durante i cambi di colore. Risultati e benefici Consistenza dei colori migliorata:La colorazione Masterbatch ha migliorato significativamente l'uniformità del colore su tutte le bottiglie in PET. Riduzione dei rifiuti:Il controllo preciso della dispersione dei pigmenti ha ridotto al minimo lo spreco di materiale, riducendo i costi del 12%. Miglioramento dell'efficienza produttiva:Una rapida transizione dei colori e una riduzione dei tempi di inattività hanno aumentato la produttività complessiva. Sostenibilità:Il processo ha anche sostenuto gli obiettivi di sostenibilità dell'azienda riducendo i rifiuti di pigmenti. ConclusioniL'integrazione della colorazione masterbatch con l'estrusione a doppia vite si è rivelata un punto di svolta per il produttore.Non solo ha migliorato la qualità delle bottiglie in PET, ma ha anche contribuito al risparmio di costi e alla sostenibilità ambientaleQuesto caso di studio dimostra il valore degli aggiornamenti tecnologici nella moderna produzione di plastica.