Porcellana Nanjing Henglande Machinery Technology Co., Ltd. casi di impresa

VisualizzazioneUn fornitore mondiale di parti per l'automobile ha migliorato con successo le proprietà meccaniche e la stabilità dimensionale delle sue parti combinando il nylon (PA66) con fibre di vetro utilizzando un'estrusore a doppia vite.Questo caso mette in luce il processo, le sfide e i vantaggi della produzione di nylon rinforzato con vetro. Scopo del progettoIl cliente, un fornitore di livello 1 per l'industria automobilistica, cercava un materiale ad alta resistenza per parti sotto il cofano che potesse resistere a alte temperature, stress meccanici,e corrosione chimicaIl nylon non riempito non presentava la rigidità richiesta, mentre le pre-miscele erano costose e non erano flessibili per le modifiche specifiche del prodotto. SoluzioneLa società ha investito in un'estruttore a doppia vite ad alta coppia con una configurazione a vite personalizzata ottimizzata per la dispersione delle fibre e l'uniformità della fusione presso Henglan Machinery Technology Co., Ltd.(la Società) a NanchinoLa resina di base del nylon 66 viene alimentata nella trave principale, mentre le fibre di vetro tritate (30% in peso) vengono alimentate dalla porta di alimentazione laterale a valle per evitare la rottura delle fibre. L'estrusore è dotato di un sistema di degassaggio a vuoto per eliminare l'umidità e i volatili, garantendo una fusione stabile e di alta qualità.La temperatura di lavorazione è stata strettamente controllata nell'intervallo 270-290°C. Sfide Rottura della fibra: ridurre al minimo la riduzione della lunghezza della fibra di vetro durante la composizione è fondamentale per mantenere la resistenza meccanica. Sensibilità all'umidità: il nylon è estremamente igroscopico. Dispersione omogenea: ottenere una distribuzione uniforme della fibra senza agglomerazione è fondamentale per le proprietà meccaniche e la qualità della superficie. Risultati Proprietà meccaniche: i compositi PA66 + 30% GF hanno resistenza alla trazione superiore a 150 MPa e un'eccellente stabilità dimensionale. L'efficienza della produzione: la preparazione in casa riduce i costi delle materie prime del 20% rispetto all'acquisto di materiali pre-composti. Flessibilità di personalizzazione: i produttori possono ora adattare il contenuto di fibre di vetro, gli additivi (come ritardanti di fiamma o modificatori di impatto) e il colore alle specifiche del cliente. ConclusioniQuesto progetto dimostra il valore del composto interno di nylon + fibra di vetro utilizzando un'estrusore a doppia vite.e ottenere una maggiore flessibilità nello sviluppo del prodotto.    

VisualizzazioneUn produttore leader di bottiglie PET nel sud-est asiatico ha aggiornato con successo la sua linea di produzione integrando la tecnologia di colorazione masterbatch,miglioramento della qualità del prodotto e conseguimento di una maggiore consistenza del coloreQuesto caso di studio esamina il processo di attuazione, le sfide affrontate e i benefici ottenuti da questo progresso tecnologico. Scopo del progettoL'azienda è specializzata nella produzione di bottiglie in PET per l'industria delle bevande, fornendo ai principali marchi della regione.il produttore ha cercato di migliorare i suoi metodi tradizionali di colorazione, il che spesso porta a incoerenze di colore e alti tassi di spreco. Implementazione della soluzioneDopo aver valutato varie opzioni, l'azienda ha optato per la colorazione masterbatch durante il processo di estrusione.La resina PET è stata mescolata con il masterbatch colorato direttamente durante la lavorazione della fusioneQuesto metodo garantisce una dispersione uniforme dei pigmenti, dando luogo a un colore uniforme in tutto il materiale. L'estrusore a doppia vite ha un'elevata capacità di taglio e di miscelazione che è stata fondamentale per ottenere questa uniformità.ridurre al minimo gli sprechi di materiali e i costi di produzione. Sfide e soluzioniUna delle sfide iniziali è stata l'ottimizzazione del rapporto masterbatch per diverse intensità di colore.la miscela ideale è stata stabilita, garantendo colori vivaci senza influenzare le proprietà meccaniche del PET. Inoltre, è stata condotta una formazione del personale per familiarizzare il team di produzione con il nuovo processo, aumentando l'efficienza e riducendo gli errori durante i cambi di colore. Risultati e benefici Consistenza dei colori migliorata:La colorazione Masterbatch ha migliorato significativamente l'uniformità del colore su tutte le bottiglie in PET. Riduzione dei rifiuti:Il controllo preciso della dispersione dei pigmenti ha ridotto al minimo lo spreco di materiale, riducendo i costi del 12%. Miglioramento dell'efficienza produttiva:Una rapida transizione dei colori e una riduzione dei tempi di inattività hanno aumentato la produttività complessiva. Sostenibilità:Il processo ha anche sostenuto gli obiettivi di sostenibilità dell'azienda riducendo i rifiuti di pigmenti. ConclusioniL'integrazione della colorazione masterbatch con l'estrusione a doppia vite si è rivelata un punto di svolta per il produttore.Non solo ha migliorato la qualità delle bottiglie in PET, ma ha anche contribuito al risparmio di costi e alla sostenibilità ambientaleQuesto caso di studio dimostra il valore degli aggiornamenti tecnologici nella moderna produzione di plastica.  

Informazioni sul clienteUn importante produttore di parti per autoveicoli richiedeva la produzione di supporti per cruscotti resistenti al calore e di alta resistenza.Le linee di produzione esistenti hanno dovuto affrontare un elevato consumo di energia (costo dell'elettricità del 28%) e problemi di dispersione dei materiali (tasso di rendimento del 89%). Soluzioni innovative1 ️ ️Trasformazione specializzata delle leghe: Custom 38:1 L/D extrudere a doppia vite a due fasi con controllo della temperatura a ±1°C ha consentito una miscelazione stabile di lega ABS/PC (rapporto 60:40), ottenendo una deviazione dell'indice di flusso di fusione < 0,5 g/10 min.2 ️ ️Sistema dinamico di risparmio energetico: Il riscaldamento per induzione elettromagnetica integrata + strato di nanosilamento ha ridotto il consumo energetico del 42% (0,35kW/kg → 0,2kW/kg).3️ ️Sistema di controllo intelligente: algoritmo di collegamento pressione-viscosità velocità della vite regolata automaticamente (precisione ± 0,2 rpm), migliorando il tasso di ritenzione della fibra di vetro (contenuto del 30%) al 92%. Risultati✔ riduzione del 37% del costo energetico unitario✔ La produzione giornaliera è passata da 5,2 a 7,8 tonnellate✔ La resistenza all'impatto del prodotto ha raggiunto 85 KJ/m2 (norma industriale: 70 KJ/m2)Testimonianze dei clienti:"Aumento del 26% dell'efficienza della linea, ROI raggiunto in 6 mesi". Innovazioni chiave Progettazione a due fasi di alimentazione forzata eliminando la delaminazione delle leghe¢ Sensore della pressione di fusione distribuito che consente la visualizzazione della miscelazione in tempo realeGeometria della vite brevettata (ZL2022XXXXXX.X) durata prolungata della vite di 3,8 volte Applicazioni esteseRiplicata con successo nella luce PMMA

Un produttore di componenti per autoveicoli deve produrre tubi di nylon (PA6) con elevata resistenza alle temperature e elevata stabilità dimensionale.che richiede che l'errore di spessore della parete del prodotto finito estruso sia ≤ 0.1 mm e la resistenza alla temperatura a lungo termine è ≥ 130°C. Con la tendenza delle automobili leggere, la domanda di applicazioni di materiali PA6 nei sistemi di combustibile è aumentata notevolmente,ma gli estruditori tradizionali hanno problemi come le grandi fluttuazioni di temperatura e la plastificazione irregolare. Soluzione:Utilizzare la nostra estrussione a doppia vite TSE-95B, configurata con:1Sistema intelligente di controllo della temperaturamodulo di controllo della temperatura indipendente in 8 fasi, regolazione in tempo reale della temperatura di ciascuna sezione della vite (precisione ± 1°C),risolvere il problema della degradazione termica durante la lavorazione ad alta temperatura del PA6, e migliorare la stabilità dell'indice di flusso di fusione del materiale (MFI) del 30%.2. Vattone di barriera a doppio canaleLa sezione di miscelazione e la sezione di scarico appositamente progettate migliorano la dispersione del PA6 e del rinforzo in fibra di vetro (quando il contenuto di fibra di vetro è del 30%, l'uniformità di dispersione è > 95%),e la resistenza alla trazione del prodotto finito raggiunge 180MPa.3Modulo di ottimizzazione del consumo energeticoSistema di servo propulsione integrato, risparmio energetico del 22% rispetto agli estrusori tradizionali, costo dell'elettricità ridotto di 15 yuan/ora durante la produzione continua. Risultati del progetto:La produzione di massa di tubi di combustibile PA6 è riuscita, errore di spessore della parete controllato entro ± 0,08 mm, resistenza alla temperatura fino a 135 °C (norma ASTM D638);L'efficienza della linea di produzione del cliente è aumentata del 40%, la capacità produttiva annuale ha superato i 2 milioni di metri;La cassa è stata certificata come fornitore di livello 1 nell'industria automobilistica ed è stata prodotta in serie con veicoli a nuova energia.

La linea di produzione di granulazione a espulsione a doppia vite 50B per il progetto di PP + carbonato di calcio è stata accettata con successo [KunShan, Cina, 20250319] ¢ La linea di produzione di pelletizzazione per estrusione a doppia vite 50B ha superato con successo il test di accettazione per il progetto PP + carbonato di calcio,segna una pietra miliare significativa nella tecnologia avanzata di lavorazione dei polimeri. Il progetto, progettato per migliorare le prestazioni e la redditività dei compositi in polipropilene (PP) mediante l'aggiunta di carbonato di calcio, è stato sottoposto a test rigorosi per garantire la stabilità,efficienzaCon l'adozione di una tecnologia di estrusione a due viti all'avanguardia, la linea di produzione ha dimostrato eccezionali capacità di dispersione.proprietà meccaniche migliorate, e una maggiore efficienza di elaborazione. Gli esperti del settore e i team tecnici hanno condotto valutazioni approfondite del processo di produzione, concentrandosi su parametri chiave quali l'omogeneità dei materiali, l'efficienza energetica e la consistenza dell'output.I risultati hanno confermato che la linea di pelletizzazione per estrusione a doppia vite 50B soddisfa e supera gli standard industriali, rafforzando la sua affidabilità nelle applicazioni industriali su larga scala. Un portavoce del team del progetto ha espresso entusiasmo per l'accettazione di successo, affermando: "Questo risultato sottolinea il nostro impegno per l'innovazione e la qualità nella composizione dei polimeri.La formulazione ottimizzata e la tecnologia all'avanguardia garantiscono prestazioni e sostenibilità dei prodotti superiori. Il successo della messa in servizio di questa linea di produzione dovrebbe favorire ulteriori progressi nel settore delle materie plastiche modificate, per un'ampia gamma di applicazioni in settori come quello automobilistico,imballaggioIn futuro, il team del progetto intende esplorare ulteriori formulazioni di materiali per espandere la versatilità e la funzionalità dei compositi in PP. Questa pietra miliare evidenzia l'evoluzione in corso della produzione di polimeri, stabilendo nuovi parametri di riferimento per l'efficienza, la qualità e la sostenibilità ambientale nel settore.

Anteprima del progetto Un produttore internazionale di materie plastiche di ingegneria aveva bisogno di produrre materie plastiche ad alte prestazioniPA (Nylon)- ePC (policarbonato)Le tradizionali estrustorie a una sola vite hanno dovuto far fronte a problemi quali miscelazione irregolare e scarsa capacità produttiva,non soddisfa le richieste dei clienti in termini di qualità e efficienzaPer far fronte a questo problema, abbiamo raccomandato unacon una capacità di accensione superiore a 50 We ha fornito una soluzione personalizzata. Descrizione del materiale PA (Nylon): nota per la sua elevata resistenza, resistenza all'usura e resistenza al calore, ampiamente utilizzata in parti, ingranaggi e cuscinetti per automobili. PC (policarbonato): caratterizzato da elevata trasparenza e resistenza agli urti, comunemente utilizzato in alloggiamenti elettronici, lenti ottiche e dispositivi medici. Innovazioni tecnologiche Tecnologia di miscelazione efficienteL'estrusore a doppia vite adotta unprogettazione in co-rotation, garantendo una miscelazione accurata dei materiali durante l'estrusione ed eliminando i problemi di miscelazione irregolari delle tradizionali estrustorie a una sola vite.la dispersione e la compatibilità dei materiali PA e PC sono significativamente migliorate, con conseguente qualità del prodotto più stabile. Progettazione modulareL'apparecchiatura è dotata di unprogettazione modulare di vite e botti, consentendo un rapido aggiustamento dei parametri di processo in base alle caratteristiche dei diversi materiali (ad esempio, viscosità, punto di fusione), rispondendo alle diverse esigenze di produzione di PA e PC. Sistema intelligente di controllo della temperaturaEquipaggiato con unsistema di controllo della temperatura ad alta precisione, monitora e regola la temperatura di ciascuna zona di riscaldamento in tempo reale, garantendo che i materiali PA e PC siano estrusi a temperature ottimali per evitare degrado o perdita di prestazioni. Efficienza energeticaGrazie all'ottimizzazione del sistema di propulsione e dei metodi di riscaldamento, l'apparecchiatura riduce il consumo di energia di15%riducendo al minimo la produzione di rifiuti, in linea con gli standard di produzione ecologici. Alta capacità di produzioneIlprogetto ad alta velocità- ecoppia di uscita elevataL'efficienza di produzione dei materiali PA e PC è aumentata di30%, soddisfacendo le richieste di produzione su larga scala del cliente. Risultati del progetto Qualità del prodotto: le proprietà meccaniche e l'aspetto dei materiali PA e PC soddisfano gli standard internazionali, migliorando significativamente la soddisfazione dei clienti. Efficienza della produzione: capacità aumentata di30%, i cicli di consegna sono ridotti e la competitività del mercato del cliente è migliorata. Risparmio energetico: consumo energetico ridotto di15%, i costi di produzione sono diminuiti e la redditività dei clienti è migliorata. Feedback dei clienti L'estrusore a due viti non solo ha risolto le nostre sfide tecniche di produzione, ma ci ha anche aiutato a raggiungere obiettivi di produzione efficienti e a risparmio energetico.La stabilità e la flessibilità delle apparecchiature ci hanno dato un vantaggio competitivo sul mercato. Conclusioni Con il suomiscelazione efficiente, progettazione modulare e controllo intelligente della temperaturaIn particolare, l'estrusore a doppia vite ha dimostrato prestazioni eccezionali nella produzione di materie plastiche.permette una produzione di alta qualità e di elevata efficienza, creando un valore maggiore per i clienti. Questo caso di studio mette in luce i vantaggi dell'estrusore a due vitidescrizioni dei materiali- einnovazioni tecnologiche, rendendolo adatto alla promozione su piattaforme come TradeKey per attrarre potenziali clienti.

Una società messicana di produzione di materie plastiche ha voluto ampliare la propria linea di prodotti, in particolare nel settore dei poliuretani termoplastici (TPU),che sono utilizzati in un'ampia gamma di industrie quali l'automotivePer migliorare l'efficienza della produzione e la qualità dei prodotti, la Commissione ha adottato un programma di ricerca e di sviluppo (PIC) per il settore dell'elettronica e della calzatura, in particolare per la loro eccellente elasticità, resistenza all'abrasione e trasparenza.la società ha deciso di investire in una linea di estrusione a doppia vite di TPU fuso con pelletizzazione subacquea. Soluzione: la linea selezionata è dotata di un'estruttore a due viti ad alte prestazioni con potenti capacità di miscelazione e plastificazione,con una tensione di 20 V o più, ma non superiore a 50 VLa linea comprendeva anche attrezzature per la pelletizzazione subacquea, che utilizzano un flusso d'acqua per raffreddare e tagliare rapidamente la fusione del TPU, garantendo una forma uniforme del pellet e una superficie liscia. Processo di attuazione: Installazione e messa in servizio delle apparecchiature: la linea di produzione è stata installata e messa in servizio con successo nella fabbrica dell'azienda.sistema di raffreddamento e pelletizzatore per garantire che tutti i componenti funzionino in armonia.Ottimizzazione dei parametri di processo: in base alle caratteristiche del TPU, i tecnici hanno regolato la temperatura di estrusione,velocità della vite e portata dell'acqua per garantire condizioni di lavorazione ottimali e produzione efficiente.Prova di produzione: sono stati condotti diversi cicli di produzione sperimentale per raccogliere dati per analizzare la qualità dei pellet e l'efficienza della produzione.i parametri ottimali del processo sono stati definiti.Risultati: Miglioramento della qualità del prodotto: il processo di pelletizzazione subacquea ha migliorato significativamente l'uniformità e la liscezza dei pellet TPU,e il feedback dei clienti ha indicato che la qualità dei pellet soddisfa le esigenze del mercato di fascia alta.Aumento dell'efficienza produttiva: la linea di produzione ha raggiunto un'alta produzione stabile, aumentando la produzione giornaliera del 30% e riducendo efficacemente i costi di produzione.Maggiore competitività sul mercato: fornendo pellet di TPU di alta qualità, l'azienda ha aperto con successo nuovi clienti e aumentato la sua quota di mercato nel settore.Riassunto: introducendo una linea di estrusione a doppia vite di TPU fuso e un processo di pelletizzazione subacquea, l'azienda non solo ha migliorato la qualità del prodotto e l'efficienza della produzione,La Commissione ritiene che il mercato interno sia un'ottima base per l'attuazione della strategia di sviluppo dell'Unione.Questo caso di successo dimostra l'importanza delle attrezzature e dei processi moderni nell'industria della produzione di materie plastiche.

Un produttore di materie plastiche si è impegnato a migliorare la sua efficienza di lavorazione e la qualità del prodotto nella produzione di materie plastiche di ingegneria e polimeri ad alte prestazioni.Poiché i suoi attuali estrusori a due e tre viti presentavano problemi di miscelazione irregolareL'azienda ha deciso di esplorare soluzioni per ottimizzare i suoi elementi a vite.   La sfida: Miscelazione irregolare: a causa della cattiva configurazione degli elementi a vite esistenti, il materiale non è stato adeguatamente disperso, con conseguente qualità del prodotto finale incoerente.Consumo energetico elevato e bassa efficienza: l'elevato consumo energetico e il basso throughput dell'attuale progetto di vite hanno aumentato i costi di produzione.Insufficiente resistenza all'usura: gli elementi a vite si usurano rapidamente quando si manipola materiali altamente abrasivi, con conseguente sostituzione frequente e elevati costi di manutenzione. Soluzione:Il produttore ha lavorato con la nostra azienda per ridisegnare e ottimizzare il portafoglio di viti dell'estrusore. Elemento di trasporto ad alta efficienza: aumenta i tassi di trasferimento del materiale e riduce lo stagnamento e il deflusso.Elementi di miscelazione speciali: alla vite sono stati aggiunti più elementi di miscelazione per migliorare la dispersione e la miscelazione del materiale per garantire l'uniformità.Materiali resistenti all'usura: elementi a vite realizzati con materiali altamente resistenti all'usura e alla corrosione per prolungare la durata di vita e ridurre la frequenza di sostituzione. Risultati: Miglioramento della qualità: la nuova configurazione della vite migliora significativamente l'omogeneità e la dispersione del materiale, con conseguente qualità più uniforme del prodotto finale.Miglioramento dell'efficienza energetica: grazie al mix ottimizzato dei componenti, il consumo energetico dell'estrusore è stato ridotto di circa il 20% e la produttività è aumentata del 30%.Risparmio di costi: materiali più resistenti all'usura e progettazione ottimizzata riducono la sostituzione degli elementi e il tempo di fermo, risparmiando costi di manutenzione e sostituzione. Utilizzando elementi a vite ottimizzati, il produttore non solo ha risolto le sue sfide di produzione esistenti, ma ha anche migliorato significativamente le prestazioni e la produttività complessiva delle sue apparecchiature,Guadagnare maggiore fiducia dei clienti e quota di mercato nel mercato delle materie plastiche ad alte prestazioni.

Il cliente è una società che produce masterbatch di PET (polietilene tereftalato) di alta qualità, utilizzati in prodotti quali imballaggi in plastica, fibre,e preforme per fornire un colore coerente e prestazioni migliorate per il prodotto finaleCon la crescente domanda di prodotti di alta qualità e rispettosi dell'ambiente sul mercato, i clienti hanno deciso di aggiornare il loro processo di produzione di masterbatch in PET per aumentare la produzione,ottimizzare la qualità del prodotto, e ridurre il consumo di energia.   Obiettivi del progetto Migliorare la capacità produttiva: ottimizzando attrezzature e processi, aumentare la produzione di masterbatch di PET per soddisfare la crescente domanda sul mercato. Migliorare la qualità del prodotto: garantire l'uniformità del colore e la dispersione del masterbatch per migliorare l'aspetto e le prestazioni dei prodotti a valle. Migliorare l'efficienza energetica: mediante l'applicazione di tecnologie di risparmio energetico, ridurre il consumo di energia nel processo di produzione e ridurre i costi operativi. Sfida Dispersibilità del pigmento: nella produzione di masterbatch di PET, l'uniformità della dispersione del pigmento è cruciale, poiché una dispersione irregolare può portare a un colore incoerente nel prodotto finale. Trattamento di materiali sensibili al calore: il PET è sensibile ai cambiamenti di temperatura e richiede un preciso controllo della temperatura durante la produzione per evitare il degrado del materiale o influenzare la qualità del colore. Il problema dell'elevato consumo energetico: il processo di produzione del masterbatch colorato include la fusione e la miscelazione ad alta temperatura,che di solito consuma molta energia e richiede ottimizzazione per migliorare l'efficienza dell'utilizzo dell'energia. Soluzione L'industria ha scelto un'estruttore a due viti efficiente, noto per le sue eccellenti capacità di miscelazione e dispersione, in grado di soddisfare le esigenze di produzione di masterbatch PET di alta qualità. Caratteristiche principali dell'estrusore a doppia vite Sistema di miscelazione efficiente: attraverso una struttura a vite appositamente progettata, il pigmento viene uniformemente disperso nel substrato in PET, garantendo la consistenza del colore del masterbatch. Sistema di controllo della temperatura preciso: utilizza la tecnologia di controllo della temperatura in più fasi per controllare con precisione la temperatura di ciascuna fase di lavorazione,prevenzione del degrado del materiale e dell'instabilità del colore. Progettazione a risparmio energetico: dotato di un sistema di recupero dell'energia e di una progettazione ottimizzata del riscaldatore, riducendo significativamente il consumo di energia. Ottimizzazione dei processi Processo di pre-miscelazione: introduzione di una tecnologia avanzata di pre-miscelazione dei pigmenti per garantire una miscelazione preliminare uniforme dei pigmenti e delle materie prime PET prima di entrare nell'estrusore;miglioramento della consistenza del colore del prodotto finale.Sistema di controllo automatico: è stato installato un sistema di controllo automatico della produzione per monitorare e regolare in tempo reale i parametri chiave del processo, quali temperatura, pressione e velocità della vite.per garantire una qualità costante di ciascun lotto di prodotti.Aggiornamento del sistema di raffreddamento e granulazione: l'apparecchiatura di raffreddamento e granulazione è stata aggiornata per garantire una velocità di raffreddamento uniforme del masterbatch a colori,evitare deformazioni di particelle o fluttuazioni di qualità causate da raffreddamento irregolare.   risultato Miglioramento della capacità produttiva: grazie all'ottimizzazione delle attrezzature e dei processi, la produzione di masterbatch di PET è aumentata del 35%, soddisfacendo con successo la crescente domanda del mercato. Miglioramento della qualità del prodotto: l'uniformità del colore e la dispersione del masterbatch sono state significativamente migliorate,il risultato è una migliore qualità dei prodotti per i clienti a valle e un feedback più positivo del mercato. Riduzione dei costi energetici: la linea di produzione ottimizzata ha ridotto il consumo energetico del 20%, risparmiando ai clienti circa 100.000 dollari di costi energetici all'anno. Produzione sostenibile:Migliorando i processi e le attrezzature di produzione, i clienti non solo migliorano la qualità dei prodotti e l'efficienza della produzione, ma riducono anche le emissioni di carbonio,aiutare l'azienda a raggiungere i suoi obiettivi ambientali.La riuscita di questo progetto ha ulteriormente rafforzato la competitività del cliente nel mercato dei masterbatch in PET,e ha anche contribuito in modo significativo allo sviluppo sostenibile e al controllo dei costi dell'azienda.

Il nostro cliente è un produttore specializzato in plastiche di ingegneria ad alte prestazioni.La società ha cercato di migliorare le sue capacità di produzione di materiali compositi a base di nylon rinforzati con fibra di vetro, con l'obiettivo di una potenza costante di 300 kg/h.   Obiettivi del progetto Aumentare l'efficienza della produzione: raggiungere una produzione stabile di 300 kg/h per soddisfare la crescente domanda di pellet di nylon rinforzati con fibre di vetro. Migliorare le proprietà materiali: garantire una dispersione uniforme delle fibre di vetro per ottimizzare le proprietà meccaniche del materiale composito. Ottimizzare il consumo di energia: Attuare tecnologie ad alta efficienza energetica per ridurre i costi operativi. Sfide Dispersione uniforme delle fibre: ottenere una dispersione costante delle fibre di vetro all'interno della matrice di nylon per migliorare la resistenza e la durata del materiale. Usura e usura dell'attrezzatura: Le fibre di vetro sono abrasive e possono causare un aumento dell'usura delle attrezzature, rendendo necessaria una macchina robusta. Costi energetici: Consumo energetico elevato dovuto alle esigenze di lavorazione dei materiali rinforzati con fibre di vetro. Soluzione Selezione delle attrezzature Questa Ingegneria Plastica ha scelto la nostra fabbrica H-TSE65BExtruder a doppia vite a rotazione simultaneaper le sue avanzate capacità di miscelazione e robustezza nella manipolazione di materiali abrasivi come la fibra di vetro. Caratteristiche fondamentali dell'estruttore a due viti: Miscelazione efficiente: Le viti a co-rotation forniscono un'eccellente miscelazione e composizione, garantendo una distribuzione uniforme delle fibre. Componenti resistenti all'usura: i barili e le viti appositamente progettati con rivestimenti resistenti all'usura prolungano la durata dell'apparecchiatura. Torsione elevata: Capace di lavorare materiali ad alta viscosità, ideale per i compositi rinforzati con fibre di vetro. Miglioramenti della linea di produzione Sistema di controllo automatizzato: Implementato un sistema di controllo basato su PLC per un controllo preciso dei parametri di lavorazione, riducendo l'intervento dell'operatore e migliorando la coerenza. Efficienza energetica: utilizzazioni di azionamenti a frequenza variabile e zone di riscaldamento ottimizzate per ridurre il consumo di energia. Monitoraggio in tempo reale: installato sensori e sistemi di monitoraggio per monitorare le metriche di produzione e lo stato delle attrezzature, consentendo una manutenzione predittiva e riducendo al minimo i tempi di inattività.